某铁基厂炉尘铁粉生产线采用的是典型的阶段磨选工艺流程，两个系列共用第一段球磨机。由于该磨选工艺流程对炉尘原料的适应性较差，导致选别效率、回收率和生产能力均比较低。为了提高生产线生产能力，针对目前生产线磨选系统存在的问题，铁基厂提出改进措施。

一、生产线磨选系统存在的问题

1、球磨机排料整体粒度较细，其中-38μm粒级的含量占40%以上，且金属铁的品位和分布率都较低，说明该粒级中含无回收价值的细泥量高，大量的细泥既占用了选别设备的处理空间，使其处理能力降低，同时也影响了分选的精度，降低了产品质量，经现场考察，在正常情况下，当原料的MFe含量在25~30%、铁粉精矿MFe在93%以上时，生产线MFe的总回收率也只有60%左右，产率约为17~20%，MeF主要损失在摇床粗选环节，其损失量高达30%以上，如果原料中含泥量大时，MFe的回收率就更低了。

2、一段球磨机对原料的摩剥作用还不充分，排料中-38μm粒级含量较给料仅提高10.88%，金属铁和氧化铁及其其它杂质还未充分分分离，连体较多，这也是影响一段摇床选别效率，MFe损失大和产品质量波动的主要原因。

二、提高生产线生产能力的措施

1、通过添加旋流器，对一段球磨排料进行脱泥富集，将球磨排料-38μm粒级中无回收价值的细泥预先脱除以提高摇床的选别效率和生产能力。在旋流器脱泥流程中，脱泥环节的MFe总损失量为5.34%，与原流程相比，在原料小时处理量增大1.02吨的前提下，铁粉精矿的MFe品位及回收率都有不同程度的上升。

2、对一段球磨机的磨矿介质进行了优化，将原采用的单一钢球的磨矿介质改用棒球、钢球混装后（棒球:钢球=5:3），经试验，在一定给矿量的条件下可大幅降低球磨排料的粒度，排料中-38μm粒级的含量比单独采用钢球介质上升9.03个百分点，球磨机对铁粉原料的磨剥作用进一步加强。不但提高球磨机处理量而且使其排料在粒度组成上更适合摇床的有效选别。

铁基厂通过旋流器对一段球磨排料进行预先脱泥和优化一段球磨机磨矿介质，在不降低总回收率和产品质量的前提下，提高了现生产线生产能力，对现流程的改造和新建污泥铁粉生产线都极具参考价值。

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